列管式冷油器由壳体、管束（多根平行排列的金属管）、管板、折流板等组成，油与冷却介质分别在壳程和管程（或相反）流动，通过管壁进行热交换。

列管式 冷油器核心特点：

耐高压：管束与壳体焊接/胀接，承压能力强（可达10MPa以上）；

• 适用性广：可处理高黏度油品及大流量工况；

• 易维护：管束可抽出清洗，适用于易结垢场景；

• 换热效率中等：低于板式冷油器，但结构更可靠。

二、列管式 冷油器结构与工作原理

1. 关键部件：

• 壳体：圆柱形或方形，容纳油流道；

• 换热管：不锈钢/铜/钛合金材质，直管或U型管排列；

• 管板：固定管束并分隔壳程与管程；

• 折流板：引导油流呈“之"字形流动，增强湍流换热；

• 封头：分配冷却介质（水或空气）进入管程。

2. 工作流程：

• 油侧（壳程）：高温油从壳体入口进入，经折流板多次折流，与管壁充分接触后冷却，从出口流出；

• 冷却介质侧（管程）：冷却水或空气从封头进入管内，吸收热量后排出。

• 流向设计：通常为逆向流动（逆流换热），温差

三、列管式冷油器的分类

四、核心优势与局限性

• 优势：

• 耐高压、耐高温，可靠性高；

• 对水质要求较低（管程易清洗）；

• 可定制化设计（管材、管径、长度灵活调整）。

• 局限性：

• 体积大，重量重，占用空间多；

• 换热效率低于板式冷油器（接触面积小）；

• 成本较高（尤其钛合金等耐腐蚀材质）。

五、选型关键参数

1. 热力计算：

• 换热量（kW）根据油流量、温差、比热容计算；

• 传热系数（K值）参考经验值：水冷式约300-600 W/(m²·℃)，风冷式约30-60 W/(m²·℃)。

2. 结构参数：

• 管径（常用Φ10-25mm）、管长（1-6m）、管数；

• 壳体直径、折流板间距（影响压降和湍流强度）。

3. 介质条件：

• 油黏度、杂质含量（决定壳程流速和防堵设计）；

• 冷却水温度/硬度（影响结垢速率）。

六、典型应用场景

1. 重工业领域：

• 大型压缩机、轧机、锻压设备的润滑油冷却；

• 火力发电厂汽轮机轴承油系统冷却。

2. 化工与石化：

• 高温反应釜导热油降温；

• 重油、沥青等高黏度介质的冷却。

3. 船舶与海洋工程：

• 船用柴油机润滑油冷却，耐海水腐蚀设计（钛管或双相不锈钢）。

4. 高压液压系统：

• 工程机械液压站油温控制，适应频繁压力波动。

七、维护与故障处理

1. 日常维护：

• 清洗：定期用高压水或化学试剂清洗管程水垢（水冷式）；

• 检漏：检查管板焊缝或胀接处是否渗漏；

• 防腐：海水冷却时需监控管材腐蚀速率。

2. 常见故障：

• 换热管堵塞：杂质沉积导致流量下降，需拆管疏通或更换管束；

• 管程泄漏：冷却水混入油中，需更换密封垫或堵漏单根管；

• 折流板脱落：油流短路导致换热效率下降，需重新固定。

八、选型与设计建议

• 优先选择列管式的情况：

• 油压高（＞2.5MPa）或温度高（＞120℃）；

• 冷却介质含杂质（如河水、海水），需频繁清洗；

• 要求长寿命（20年以上）的重型设备。

• 替代方案：

• 低压、高效场景可选用板式冷油器；

• 缺水环境改用风冷式或蒸发冷却。

列管式冷油器凭借其高可靠性和强适应性，在重工业、能源等领域占据不可替代的地位，但需根据具体工况平衡效率、成本与维护需求。